Bueno amigos, hoy quiero hablar sobre un tema que es bastante importante en el mundo de la instrumentación industrial: la diferencia entre un transmisor de presión diferencial y un transmisor de presión normal. Como proveedor de transmisores de presión diferencial, he visto de primera mano cómo se utilizan estos dos tipos de dispositivos en diversas aplicaciones y estoy aquí para desglosarlo.
Empecemos por lo básico. Un transmisor de presión normal, también conocido como transmisor de presión manométrica, mide la presión de un fluido o gas en relación con la presión atmosférica. Le brinda una lectura de cuánta presión está por encima o por debajo de la presión atmosférica en un punto determinado. Por ejemplo, si está midiendo la presión en una tubería de agua, un transmisor de presión normal le dirá cuánta presión ejerce el agua en comparación con la presión del aire fuera de la tubería.
Por otro lado, un transmisor de presión diferencial mide la diferencia de presión entre dos puntos. En lugar de comparar la presión con la presión atmosférica, observa la diferencia de presión en un elemento específico, como un filtro, una válvula o una placa de orificio. Esta información es muy útil en muchos procesos industriales, especialmente cuando necesitas monitorear caudales, niveles de fluidos o el rendimiento de ciertos equipos.
Ahora, profundicemos un poco más en las diferencias clave entre estos dos tipos de transmisores.
Principios de medición
Los transmisores de presión normales suelen utilizar un único elemento sensor de presión. Este elemento convierte la presión aplicada en una señal eléctrica, que luego se procesa y se envía como lectura a un sistema de control o pantalla. El sensor puede basarse en diferentes tecnologías, como galgas extensométricas, sensores capacitivos o sensores piezoeléctricos, según los requisitos específicos de la aplicación.
Los transmisores de presión diferencial, sin embargo, tienen dos puertos de presión. Un puerto está conectado al lado de alta presión y el otro al lado de baja presión. El sensor dentro del transmisor mide la diferencia de presión entre estos dos puertos. Luego, la diferencia de presión se convierte en una señal eléctrica de la misma manera que un transmisor de presión normal, pero el valor resultante representa el cambio de presión entre los dos puntos en lugar de la presión absoluta relativa a la atmósfera.
Aplicaciones
Las aplicaciones de los transmisores de presión regulares y diferenciales pueden variar bastante.
Los transmisores de presión regulares se usan comúnmente en aplicaciones donde la presión absoluta o manométrica es el parámetro clave. Por ejemplo, en un sistema de caldera, se puede utilizar un transmisor de presión normal para controlar la presión del vapor dentro de la caldera. Esto ayuda a garantizar el funcionamiento seguro y eficiente de la caldera. También se utilizan en sistemas hidráulicos, sistemas neumáticos y para medir la presión de tanques de almacenamiento.
Los transmisores de presión diferencial, por otro lado, se utilizan ampliamente en la medición de flujo. Al medir la caída de presión a través de una placa de orificio o un tubo Venturi, se puede calcular el caudal de un fluido. Por ejemplo, en una planta química, se puede utilizar un transmisor de presión diferencial para medir el flujo de un líquido a través de una tubería. Esto es crucial para controlar el proceso y garantizar que se transfiera la cantidad correcta de productos químicos.
Otra aplicación importante de los transmisores de presión diferencial es la medición de nivel. Al medir la diferencia de presión entre la parte superior y la inferior de un tanque, puede determinar el nivel del líquido dentro del tanque. Esto es especialmente útil en tanques de almacenamiento grandes donde es esencial un control preciso del nivel.
Precisión y sensibilidad
Cuando se trata de precisión y sensibilidad, los transmisores de presión diferencial a menudo tienen una ventaja en aplicaciones donde es necesario medir pequeñas diferencias de presión. Dado que están diseñados para centrarse en la diferencia entre dos presiones, pueden detectar cambios muy pequeños en esa diferencia. Por ejemplo, en un entorno de sala limpia, se puede utilizar un transmisor de presión diferencial para monitorear la diferencia de presión entre la sala limpia y el área circundante para garantizar que se mantenga la calidad del aire.
Los transmisores de presión habituales, aunque siguen siendo precisos, pueden no ser tan sensibles a pequeños cambios de presión. Su objetivo principal es medir la presión general en relación con la atmósfera, por lo que son más adecuados para aplicaciones en las que intervienen valores de presión más elevados.
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Otra gran opción es laSMP858 - Transmisor de presión diferencial NST. Este transmisor está diseñado con tecnología avanzada para garantizar mediciones precisas y estables. Puede manejar aplicaciones de alta presión y es muy duradero, lo que lo convierte en una excelente opción para entornos industriales hostiles.
También disponemos de un transmisor de presión absoluta, elDMP305X - TST - S Transmisor de Presión Absoluta, que es útil en aplicaciones donde es necesario medir la presión absoluta con precisión. Proporciona lecturas confiables incluso en condiciones difíciles.
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Conclusión
En conclusión, la principal diferencia entre un transmisor de presión diferencial y un transmisor de presión normal radica en lo que miden. Los transmisores de presión normales miden la presión relativa a la atmósfera, mientras que los transmisores de presión diferencial miden la diferencia de presión entre dos puntos. Ambos tienen sus aplicaciones únicas y elegir el correcto depende de sus necesidades específicas.
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Referencias
- "Manual de Instrumentación Industrial", varios autores.
- Documentación del fabricante para los transmisores DMP305X - DST, SMP858 - NST y DMP305X - TST - S.
